企业精益生产是源于丰田生产方式（TPS）的一种生产管理理念和方法，核心目标是消除一切形式的浪费（Muda），通过持续改进（Kaizen），以较少的资源投入（人力、设备、时间、物料等）创造最大的价值，同时快速响应客户需求，提升产品质量和企业竞争力。
企业精益生产核心工具与方法是什么？企业推进精益生产时，会结合具体场景使用以下工具，解决不同环节的问题：
5S 管理
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），是精益生产的基础。通过规范现场环境，减少寻找物料、工具的时间，提升工作效率，培养员工的精益意识。
准时化生产（JIT）
核心是 “在需要的时间，按需要的数量，生产需要的产品”，与拉动式生产结合，消除库存浪费。
全员生产维护（TPM）
强调 “全员参与设备维护”，通过日常点检、预防性维护，减少设备故障停机时间，提升设备综合效率（OEE）。
快速换模（SMED）
缩短设备换模、换线的时间，实现小批量、多品种生产，提升生产线的灵活性，适应客户多样化需求。
防错法（Poka-Yoke）
通过设计工装、流程或设备，避免人为失误导致的缺陷。例如，插座的防呆设计，防止插错方向；生产线上的传感器，检测产品是否漏装零件。
价值流图（VSM）
用可视化的方式绘制当前流程的价值流，识别浪费点，再设计未来的精益价值流，作为流程优化的蓝图。
持续改进（Kaizen）
鼓励全员参与的小改进，而非一次性的大变革，通过建立改进提案制度、现场改善活动，积累小改进，实现大提升。
